新闻动态

压力机选择和使用

发布时间:2020-08-22 02:26

  压力机选择和使用_物理_自然科学_专业资料。冲压与塑压成形设备 ---- 普通高等教育“十一五”国家 级规划教材 闫亚林主编 1.4 压力机的选择与使用 ? 重点掌握压力机的选用、压力机的正确 使用和维护。 ? 了解压力机的常见故障和排除方

  冲压与塑压成形设备 ---- 普通高等教育“十一五”国家 级规划教材 闫亚林主编 1.4 压力机的选择与使用 ? 重点掌握压力机的选用、压力机的正确 使用和维护。 ? 了解压力机的常见故障和排除方法。 在选择压力机时主要考虑因素: ? 压力机的类型 ? 压力机的能力 ? 压力机的规格 1.4.1 压力机的类型 ? 压力机类型的选择,主要是根据冲压 工艺的性质、生产批量大小、制件的几何 形状、尺寸及精度要求,以及安全操作等 因素来确定的。 按用途分类: ? 通用压力机 主要适用于普通冲裁、弯曲和中小型简单拉 深件的成形,适用于一般生产批量。 ? 专用压力机 生产批量较大时,应尽量选用适应于冲压工艺特 点的专用压力机。 通用压力机基本类型: 1.按驱动滑块机构的种类——曲柄式和摩擦式; 2.按滑块个数——单动和双动; 3.按床身结构形式——开式和闭式; 4.按自动化程度——普通压力机和高速压力机。 表2-8 常用冷冲压设备的工作原理和特点 冲压类型 冲裁 弯曲 简单拉 冲压设备 深 小行程通用压力机 √ ○ × 中行程通用压力机 √ ○ √ 大行程通用压力机 √ ○ √ 双动拉深压力机 × × ○ 高速自动压力机 √ × × 摩擦压力机 ○√ × 复杂拉 深 × ○ ○ √ × × 整形校 平 × 成形 × ○ × √ √ × × × × × √ 表2-9 冲压类型与冲压设备选用对照表 注:表中√表示适用,○表示尚可使用,×表示不适用。 1.4.2 压力机的能力 1、压力和扭矩能力 ? 在选用压力机时,应使冲压变形力和冲压变 形曲线位于滑块许用负荷曲线之下。 ? 如果是复合冲压,应将几个工序的变形力的 曲线加起来,然后再进行比较。 1) 当压力机对坯料施加压力的行程小于5%的压力机行 程时,压力机压力选择的计算式为 F≥1.3∑F 式中:F—— ∑F——冲压变形力、推件力、顶件力,卸料力等 力的总和。 2) 当压力机对坯料施加压力的行程大于5%的压力机行 程时,如拉深成形,在浅拉深时,最大变形力应限制在 公称压力的70%~80%;在深拉深时,最大变形力应限 制在公称压力的50%~60%。 2、功率能力 ? 压力机的功率能力是由电动机功率和飞轮 能量等因素决定的。 ? 冲压功率不能超过压力机功率,否则会导 致功率超载。 ☆ 冲压功校核: 对于冲裁加工,由于冲裁工作行程较短,一般压 力和扭矩不超载时,冲压功就不会超载。但是对于拉 深成形的大工作行程来说,一般都应该进行冲压功校 核,以保证冲压功不超载。 冲压功校核的计算公式如下:冲压成形的变形功 (A)一定要小于压力机的有效功(Ap),即AAp。 1)压力机有效功Ap 当压力机单行程工作时,且在速度可以降低20%的 条件下,则飞轮的有效能量即压力机的有效功。 Ap ? 0.28mD2n 当压力机连续工作时,且在速度可以降低10%的条 件下,则有效功Ap(mJ)的计算式为: Ap ? 0.15mD2n 式中,m——压力机飞轮的质量(kg) D——压力机飞轮的直径(m) n——压力机飞轮的转速(r/min) 2)冲压成形的变形功A ① 冲裁加工所需要的冲裁功A(mJ)的计算式为 A=Ftf 式中,F——冲裁力(N);t——冲裁板料的厚度(mm) f——切入率。冲裁间隙小时,f=0.6~0.8;冲裁间隙大时,f= 0.25~0.5。 ② V形件弯曲所需的弯曲功A(mJ)的计算式为 A=Fhk 式中,F——弯曲力(N);h——弯曲工作行程(mm); k——系数,k=0.63。 ③ 圆筒形件拉深时的拉深功A (mJ)的计算式为 A=Fhc 式中,F——拉深力(N);h——拉深工作行程(mm); c——系数,当拉深系数为0.55时,c=0.8;当拉深系数为0.65时, c=0.74。 1.4.3 压力机的规格 1、压力机的装模高度 模具的闭合高度应介于压力机的最大闭合高度和最小 闭合高度之间,并考虑留有适当余量。当模具安装固 定需要附加垫板时,还应考虑附加垫板厚度的影响。 H-5 mm≥H≥H-M+10 mm 式中,H——压力机最大闭合高度(mm); Hd——模具的闭合高度(mm) M——压力机连杆调节长度(mm)。 2、 选择压力机时,滑块行程长度应保证毛坯能顺利地 放入模具和冲压件能顺利地从模具中取出。一般按下式 估算: h≥2.5h0 式中,h—— h0——拉深制件的高度。 当采用导板模结构时,为保证凸模始终不与导板脱 开,应该选择滑块行程可调节的偏心式压力机。 3、 工作台面长、宽尺寸应大于模具下模座尺寸,并 每边留出不小于50~70mm的安装尺寸,以便于安装 固定模具用的螺栓、垫铁和压板。 当制件或废料需下落时,工作台面孔尺寸必须大 于下落件的尺寸。 对有弹顶装置的模具,工作台面孔尺寸还应大于 下弹顶装置的外形尺寸。 滑块上,模柄孔直径要与模柄直径相符,模柄孔 的深度应大于模柄的长度。 4、 当小型模具的下模板尺寸接近工作台板漏料孔尺寸 时,应增加附加垫板,当下模漏料范围尺寸大于工作台 板漏料孔尺寸时,应增加附加垫板。 当下模安装通用弹顶器时,弹顶器的外形尺寸应小 于工作台板漏料孔尺寸。 5、 压力机每分钟的行程次数应满足冲压工艺的要求。 1.5 压力机的正确使用与维护 目的: ? 减少机械故障 ? 延长使用寿命 ? 充分发挥其功能 ? 保证产品质量 ? 避免事故发生 1.5.1压力机的使用 1、压力机能力的正确发挥 避免超负荷 压力机的使用者必须明确所使用压力机的 加工能力(标称压力、许用负荷图、电动机功 率),并且在使用过程中,让压力机的能力留 有余地,避免超负荷。这是使用压力机的最基 本条件。 超负荷的后果: ① 电动机功率超负荷,将引起: ? 电动机电流增高,电动机过热; ? 单次行程时,每次冲压的减速都很大; ? 连续行程时,随着作用次数的增加,速度逐渐减小, 直至滑块停止运转。 超负荷的后果: ② 如果工作负荷曲线超出许用负荷曲线,将出现: ? 曲柄发生扭曲变形; ? 齿轮破损; ? 连接键损坏; ? 离合器打滑、过热。 超负荷的后果: ③ 如果标称压力超负荷,将出现: ? 冲压声音沉闷,振动大; ? 曲柄弯曲变形; ? 连杆破损机身出现裂纹; ? 过载保护装置动作或破坏的现象。 2、压力机结构的正确使用 1)偏心负荷对滑块受力的影响 单点压力机在偏心负荷作用下会使滑块承受附加力 矩,因而在滑块和导轨之间产生阻力矩。附加力矩使 滑块倾斜,加快了滑块与导轨间的不均匀磨损。因此, 进行偏心负荷较大的冲压加工时, 应避免使用单点压力机,而应使用 双点压力机。双点压力机在承受偏 心负荷时不产生附加力矩。 图2-62 偏心负荷对滑块受力的影响 2)压力机各活动连接处的间隙 ? 压力机各活动连接处的间隙不能太大,否则将 降低精度。 ? 检验连接处间隙是否过大的方法:在滑块向下行 程进行冲压时,用手指触摸滑块侧面,在下止点如 有振动,说明间隙过大,必须进行调整。 ? 调整时,不要过分追求精度而使滑块过紧,过 紧将发热磨损。有适当的间隙对改善润滑、延长使 用寿命是必要的。各相对运动部分都必须保证良好 的润滑,按要求添加润滑油(脂)。 3)离合器、制动器及滑块平衡装置 ? 开机前要试车检查离合器、制动器的动作是否 准确、灵活、可靠。 ? 气动摩擦离合器—制动器使用的压缩空气必须达 到要求的压力标准。 ? 滑块平衡装置应在每次更换模具后,根据模具的 重量加以调整,保证平衡效果。 3、模具对压力机正确使用的影响 ? 模具尺寸与压力机工作台尺寸应相适应。 ? 一般模具安装面积太小时,应加垫板,以分散 冲压力。 ? 对于闭合高度较小的模具,也应加垫板安装, 避免调节螺杆伸出过长,导致强度和刚度降低,产 生危险。 4、操作应准确无误 ① 必须准确可靠地安装好模具,保证模具间隙 均匀,闭合状态良好,冲压过程不移位。 ② 严格遵守压力机操作规程,工作中及时清除工 作台上的工件和废料,清除时要用钩子或刷子等专 用工具,不能图省事,直接徒手进行。 ③ 板料冲裁时,不应让两块坯料重叠在一起 冲裁。随时注意压力机工作情况,当发生不正 常现象时,应该立即停止工作,切断电源,进 行检查和处理。 ④ 工作完毕后,应使离合器脱开,然后才可 以切断电源,清除工作台上的杂物,清洁、涂 油防锈。 1.5.3 压力机的维护 每天工作前、开机加工中、作业后,都应进行相应项目 的检查和维护。 ? 离合器、制动器的保养; ? 拉紧螺栓及其他各类螺栓的检修; ? 给油装置的检修; ? 供气系统的检修; ? 定期精度检查; ? 传动系统、电气系统和各种辅助装置功能的检查维修。 2.7.3 压力机常见故障及排除方法 ? 压力机在使用中,由于维护不当或正 常的损耗,常会出现一些故障,影响正常 的工作。 ? 压力机关键零、部件常见故障及排除 方法参见附录B表B1~表B4。 ☆ 学习着,工作着,健康着 ——压力机正确使用与安全 据1999年9月2日《天津日报》报道 ,现在压力机伤手事故已经司空见惯, 有些乡镇企业一年就有三四十个人被伤 着手指头,有的厂甚至订出“每月断指 头不超过两个则为安全生产”的荒唐指 标。 据统计,在广东每年有二万宗以上 的工伤案件。浙江乐清市1997年度因机 械压力机造成的工伤事故2500起。在该 市每天都有被压力机冲掉手指的操作工 被送去进行急治,最轻的为一至二节离 断性伤,重者冲掉整个手掌。每年全国 至少要冲轧掉5万个手指头。 () 有关冲压事故的机制分析如下: (1)危险因素:滑块的往复直线运动形式和上、下模 具的相对位置及间距。 (2)危险空间:指在滑块上所安装的模具(包括附属 装置)对工作面在行程方向上的投影所包含的空间区域, 即上、下模具之间形成的模口区。 (3)危险时间:滑块的下行程,而在上行程滑块向上 运动离开下模,是安全的。 (4)人的行为:脚踏开关操纵设备,手工取工件,放 原料。 (5)危险事件:在特定时间(滑块的下行程),当人 的手臂仍然处于危险空间(模口区).发生挤压、剪切等 机械伤害。百乐门娱乐场, 绝大多数冲压事故是 发生在冲压作业的正常操 作过程中。 统计数字表明,因送 取 料 而 发 生 的 约 占 38% , 由于校正加工件而发生的 约 占 20% , 因 清 理 边 角 加 工余料或其他异物的占 14% , 多 人 操 作 不 协 调 或 模具安装调整操作不当的 占 21% , 其 余 是 因 机 械 故 障引起的。 在冲压生产中引发事故的主要原因: 1) 冲压安全管理工作不善,例如安全技术培训教育、安全装 置的合理使用、管理及文明生产等。 2) 生产现场劳动条件不符合要求,例如照明条件不合适、噪 声大等。 3) 无安全技术措施或安全技术措施不够完善,例如压力机上 未配备可靠的安全装置或安全装置发生故障和损坏等。 4) 模具结构不合理;模具因结构原因而引起倾斜、破碎,或 因模具造成废料飞溅、工件或废料回升而没有预防的结构 措施;模具给手指进入危险区造成方便;单个毛坯在模具 上定位不准而需要用手去校正位置等。 Thank you!